نحوه انتخاب پوشش برای جرثقیل سقفی: مقایسه و پذیرش ISO 12944 C3-C5-M

من این را بارها دیده‌ام: یک جرثقیل سقفی، که کمتر از پنج سال از عمرش می‌گذرد، در امتداد درزهای جوش تیر اصلی زنگ‌زدگی نشان می‌دهد، پوشش روی فلنج پایینی ارابه انتهایی تاول می‌زند، و تراشه‌های بزرگ رنگ اطراف سوراخ‌های پیچ کنده می‌شوند. وقتی چنین مشکلاتی پیش می‌آید، مشتریان همیشه برای فهمیدن اینکه چه مشکلی در پوشش جرثقیل سقفی پیش آمده است، به ما مراجعه می‌کنند.

تحقیقات نشان داد که جرثقیل تمام پارامترهای مناسب - ظرفیت، دهانه و کلاس کاری صحیح - را دارد. تنها مشکل، پوشش آن بود. این پوشش به عنوان یک "رنگ صنعتی استاندارد" با سیستم C3 و ضخامت کل لایه خشک (DFT) 160 میکرومتر اعمال شده بود. اما محیط نصب واقعی یک نیروگاه ساحلی بود - واضح است که C4.

رنگ اشتباه نبود، انتخاب اشتباه بود.

این مقاله اینجاست تا به شما در جلوگیری از این مشکل کمک کند. ما در مورد برندهای رنگ بحث نخواهیم کرد - این کار سازنده است. ما در مورد نحوه تعیین درجه پوشش مورد نیاز و نحوه تأیید صحت پیشنهاد سازنده صحبت خواهیم کرد.

قبل از انتخاب پوشش برای جرثقیل سقفی، بدانید که جرثقیل شما با چه چیزی روبرو است

نقطه شروع برای انتخاب پوشش، رنگ نیست؛ بلکه محیط است.

استاندارد ISO 12944-2 شش دسته خوردگی برای سازه‌های فولادی تعریف می‌کند. برای جرثقیل‌ها، ۹۰۱TP1T موارد بین C2 و C4 قرار می‌گیرند. طبق تجربه من، محیطی که شما تقریباً آن را «عمومی» می‌دانید، احتمالاً حداقل C3 است.

چند نکته اغلب نادیده گرفته می‌شود:

• «محیط داخلی = خوردگی کم» یک تصور غلط رایج است. بخارات سیال برش در کارگاه‌های ماشین‌کاری حاوی گوگرد و کلر هستند. در کارگاه‌های با تهویه نامناسب، میزان خوردگی روی سازه‌های فولادی می‌تواند بیشتر از فضای باز باشد. غبار قلیایی در طول عمل‌آوری بتن، خوردگی فولاد را تسریع می‌کند - اولین قطعاتی که در یک کارخانه جدید زنگ می‌زنند، اغلب گیره‌های ریل جرثقیل هستند.
• چه فاصله‌ای از دریا «ساحلی» محسوب می‌شود؟ ISO فاصله دقیقی را ارائه نمی‌دهد. تجربه ما: در فاصله ۵ کیلومتری از خط ساحلی، به خصوص در سمت بادگیر (جهت بادهای موسمی)، آن را به عنوان C4 در نظر بگیرید. بادهای تجاری و ذرات معلق نمک دریا می‌توانند تا بیش از ۱۰ کیلومتر به داخل خشکی حرکت کنند.
• ابتدا رده خوردگی را مشخص کنید، سپس در مورد سیستم‌های پوشش صحبت کنید. اگر از این مرحله صرف نظر کنید، بعداً هر رنگی که انتخاب کنید، اشتباه خواهید کرد.

آماده‌سازی سطح - 60% عمر پوشش به این بستگی دارد

این جمله‌ای است که می‌خواهم از این مقاله به خاطر بسپارید: یک پوشش به صفحه فولادی «نچسبیده» نیست؛ بلکه توسط نیروی لنگر مکانیکی قفل شده است.

بنابراین، آماده‌سازی سطح بسیار مهم‌تر از برند رنگ است. پروژه‌ای که از رنگ وارداتی درجه یک با آماده‌سازی سطح ضعیف استفاده می‌کند، عمر ضد خوردگی کوتاه‌تری نسبت به پروژه‌ای دارد که از اپوکسی داخلی معمولی استفاده می‌کند اما آماده‌سازی سطح آن به درستی انجام شده است.

نحوه انتخاب درجه تمیز کردن انفجاری

استاندارد ISO 8501-1 چهار گرید را تعریف می‌کند. معیار برای سازه‌های فلزی جرثقیل عبارت است از: Sa2.5—تمیزکاری با بلاست فلز تقریباً سفید.

تفاوت بین Sa2.5 و Sa2 فقط در «تمیزی» نیست؛ بلکه در ... الگوی لنگر- زبری میکروسکوپی.

پرایمر به پستی و بلندی‌های سطح فولاد در حد میکرون نفوذ می‌کند. وقتی خشک می‌شود، مانند کلید در قفل قفل می‌شود. بدون این الگوی لنگر، لایه رنگ فقط به نیروهای مولکولی برای چسبیدن به فولاد متکی است. تغییر دما یا لرزش صفحه فولادی می‌تواند این پیوند را بشکند. سنگ زنی دستی (St2/St3) نمی‌تواند این الگوی لنگر را ایجاد کند.برس سیمی ممکن است سطح را براق نشان دهد، اما در واقع سطحی صیقلی و صاف ایجاد می‌کند که رنگ نمی‌تواند به طور موثر آن را به خود جذب کند.

عمق زبری بهینه چیست؟

عمق بهینه الگوی لنگر برابر است با رز 40-70 میکرومتراگر خیلی کم باشد (کمتر از ۴۰ میکرومتر)، پرایمر قفل نمی‌شود. اگر خیلی زیاد باشد (بیشتر از ۷۰ میکرومتر)، «قله‌های» الگوی لنگر ممکن است از لایه پرایمر بیرون زده و به نقاط شروع خوردگی تبدیل شوند.

در عمل، کارخانه‌های سازه‌های فلزی که از شن و ماسه فولادی زاویه‌دار (Grit) برای سندبلاست استفاده می‌کنند، معمولاً به زبری در محدوده Rz 50-65μm دست می‌یابند. استفاده از ساچمه فولادی گرد (Shot) منجر به زبری کمتری می‌شود، بنابراین معمولاً نسبت مشخصی از شن و ماسه برای تنظیم آن مخلوط می‌شود.

رویه کارخانه ما: پرایمر باید ظرف ۴ ساعت پس از تمیزکاری بلاست اعمال شود. پس از ۴ ساعت، فولاد تازه لخت شروع به اکسید شدن می‌کند - یک لایه اکسید نامرئی و بسیار نازک تشکیل می‌شود که از قبل بر چسبندگی تأثیر می‌گذارد.

مقایسه اصلی: چگونه یک طرح پوشش ISO 12944 برای محیط‌های C3 تا C5-M برای جرثقیل سقفی خود انتخاب کنید

این مهم‌ترین بخش است. ابتدا، یک تصور غلط رایج را روشن کنید: استاندارد ISO 12944-5 برای هر محیط خورنده یک «پاسخ صحیح» واحد تجویز نمی‌کند. در واقع، این استاندارد، سیستم‌های پوشش مرجع متعددی را برای هر کلاس محیطی و الزامات دوام فهرست می‌کند - آن را به عنوان یک "منوی گزینه‌ها"ی معتبر در نظر بگیرید که هر کدام کد رسمی خود را دارند (مثلاً A3.08، A3.11، A4.14). طرح‌های زیر رایج‌ترین و مقرون‌به‌صرفه‌ترین ترکیب‌ها هستند که بر اساس تجربه پروژه‌های دنیای واقعی از منوی ISO انتخاب شده‌اند.

هنگام بررسی یک پیش‌فاکتور، توصیه می‌کنیم از سازنده دو سوال بپرسید: «به کدام طرح پوشش ISO 12944-5 اشاره می‌کنید؟ چرا این طرح را برای شرایط کاری من انتخاب کرده‌اید؟» یک سازنده خوب استدلال خود را توضیح می‌دهد؛ اگر نتواند، پوشش برای جرثقیل سقفی احتمالاً «با لمس» اعمال می‌شود.

محیط C3 (صنایع عمومی) - استاندارد برای اکثر جرثقیل‌های سقفی سرپوشیده

C3 شرایطی است که در 90% کارگاه‌های ماشین‌کاری، خطوط مونتاژ و انبارهای استاندارد مشاهده می‌کنید. ISO 12944-5 چندین سیستم پوشش اختیاری را برای محیط‌های C3 فهرست می‌کند که دو مورد زیر رایج‌ترین آنها در عمل هستند:

چه طرح‌های C3 دیگری در ISO 12944-5 وجود دارد؟ فراتر از جدول بالا، این استاندارد شامل گزینه‌هایی مانند A3.02 (سیستم آلکیدی، اقتصادی با لایه نازک‌تر اما محافظت کوتاه‌تر) و A3.04 (سیستم اکریلیک پایه آب) است. A3.08 و A3.11 در اینجا توصیه می‌شوند زیرا جرثقیل‌های سقفی صنعتی الزامات ضد خوردگی خاصی دارند: حداقل 5 سال چرخه بدون تعمیر اساسی و چسبندگی پایدار در محیط‌های ارتعاشی و غبار روغنی. سیستم‌های اپوکسی برای این شرایط نسبت به سیستم‌های آلکیدی یا پایه آب قابل اعتمادتر هستند.

چگونه بین این دو طرح یکی را انتخاب کنیم؟ به دو نکته توجه کنید:

• A3.08 - انتخاب اقتصادی. پرایمر فسفات روی حاوی پودر روی نیست. این پرایمر از یک روش "غیرفعال‌سازی شیمیایی" استفاده می‌کند - فسفات روی با سطح فولاد واکنش می‌دهد تا یک لایه غیرفعال‌سازی تشکیل دهد که مانع از گسترش زنگ‌زدگی می‌شود. این پرایمر کم‌هزینه و به راحتی قابل اجرا است. نقطه ضعف: اگر لایه رنگ به صورت موضعی آسیب دیده باشد، آن نقطه به زنگ زدگی و گسترش ("خوردگی زیر لایه") ادامه خواهد داد.
• A3.11 - انتخاب مادام العمر. آستر غنی از روی از رویکرد «آند فداشونده» استفاده می‌کند - روی واکنش‌پذیرتر از آهن است و ابتدا برای محافظت از فولاد دچار خوردگی می‌شود. حتی اگر لایه رنگ آسیب ببیند، محافظت الکتروشیمیایی روی، گسترش زنگ‌زدگی را به تأخیر می‌اندازد. پوشش میانی اپوکسی MIO اضافه شده دارای اکسید آهن میکای پوسته پوسته است که مانند کاشی‌ها روی هم قرار می‌گیرد و مولکول‌های آب و اکسیژن را مجبور می‌کند قبل از رسیدن به فولاد، مسافت بیشتری را طی کنند و یک مانع فیزیکی ایجاد می‌کنند. هزینه مواد برای A3.11 تقریباً 20-30% بالاتر از A3.08 [تخمین زده شده] بیشتر است، اما مدت زمان حفاظت را از متوسط (کمتر از ۱۵ سال) به زیاد (۱۵+ سال) افزایش می‌دهد.
  • توصیه ساده: اگر کارگاه شما در تمام طول سال مایعات برش، مواد پاک‌کننده، هرگونه بخار شیمیایی یا رطوبتی بالاتر از 60% دارد، مستقیماً A3.11 را انتخاب کنید. 20% را روی ماده پوشش ذخیره نکنید - هزینه نیروی کار برای رنگ‌آمیزی مجدد در پنج سال بسیار بیشتر از این خواهد بود.

محیط C4 (ساحلی / صنعتی با خوردگی بالا) - نزدیک دریا و کارخانه‌های شیمیایی

اگر جرثقیل سقفی شما در فاصله ۵ کیلومتری از خط ساحلی، نزدیک یک کارخانه شیمیایی، نزدیک یک برج خنک کننده نیروگاه یا در هر منطقه با رطوبت بالا نصب شده است، به یک طرح پوشش برای کلاس محیطی C4 نیاز دارید. استاندارد ISO 12944-5 چندین سیستم مرجع برای C4 ارائه می‌دهد که دو مورد زیر پرکاربردترین آنها هستند:

A4.14 و A4.09 دو استراتژی ضد خوردگی متفاوت را نشان می‌دهند. A4.14 (میان‌مدت) از یک آستر غنی از روی (مسیر آند فداشونده) با DFT کل 200 میکرومتر و یک پوشش میانی تقویت‌شده در 90 میکرومتر استفاده می‌کند. A4.09 (بلندمدت) برعکس عمل می‌کند: از یک آستر فسفات روی (مسیر غیرفعال‌سازی شیمیایی) استفاده می‌کند اما به DFT کل ... ۲۸۰ میکرومتر با دو لایه پوشش میانی در مجموع ۱۵۰ میکرومتر - با تکیه بر قدرت مانع فیزیکی. ISO هر دو مسیر را به عنوان گزینه‌های مناسب برای C4 فهرست می‌کند. انتخاب در مورد اینکه کدام یک "صحیح‌تر" است نیست - بلکه تعادل بین مدت زمان محافظت و بودجه است: "پوشش نازک غنی از روی" از قبل ارزان‌تر است اما نیاز به تعمیرات اساسی اولیه دارد، در حالی که "لایه ضخیم مانع" هزینه اولیه بالاتری دارد اما چرخه عمر طولانی‌تری دارد.

تفاوت اصلی بین C4 و C3 نوع پرایمر نیست، بلکه DFT کل و نسبت پوشش میانی است.

• کل DFT در طرح A4.14 (میان‌مدت) 200 میکرومتر است - 40 میکرومتر بیشتر از طرح C3، که همه به لایه میانی اضافه شده است.
• DFT کل A4.09 (در حالت بلند مدت) به 280 میکرومتر می‌رسد، و پوشش میانی در دو لایه با مجموع 150 میکرومتر اعمال می‌شود - دو لایه از پولک‌های MIO که روی هم چیده شده‌اند، مسیر بخار آب را به شدت افزایش می‌دهند.

در اینجا مثالی از پروژه سریلانکای ما آورده شده است. جرثقیل سقفی تک پل مدل HD7.5t به سبک اروپایی در انبار یک نیروگاه ساحلی، در فاصله کمتر از 2 کیلومتری اقیانوس هند نصب شد. مشتری به ضخامت کل پوشش زیر نیاز داشت: ≥460μm۱۸۰ میکرومتر بیشتر از طرح بلندمدت ISO C4 (۲۸۰ میکرومتر در A4.09). چرا؟ تحت اثرات ترکیبی اسپری نمک اقیانوس هند، میانگین دمای سالانه بالای ۳۵ درجه سانتیگراد و رطوبت بالای ۸۰۱TP1T در طول سال، یک پوشش C3 در عرض سه سال شروع به تاول زدن می‌کند. هر سیستمی با دمای کمتر از ۳۰۰ میکرومتر در این محیط، هفت سال دوام نخواهد آورد. برای این پروژه، بر اساس سیستم سه لایه استاندارد (پرایمر غنی از روی اپوکسی + پوشش میانی اپوکسی MIO + پوشش رویه پلی اورتان)، ما یک لایه اضافی به هر یک از لایه‌های میانی و رویه اضافه کردیم که منجر به DFT اندازه‌گیری شده نهایی ۴۷۸ میکرومتر شد. این مورد نشان می‌دهد که طرح‌های مرجع ISO نقطه شروع هستند، نه خط پایان - شرایط بحرانی نیاز به ضخیم‌سازی سفارشی بر اساس طرح‌های استاندارد دارند، نه پایبندی سفت و سخت به یک شماره کد.

محیط C5 (خوردگی شدید) - مواد شیمیایی، فراساحلی، مناطق گرمسیری ساحلی

C5 دیگر یک محیط صنعتی مرسوم نیست. اسکله‌های فراساحلی، سکوهای نفتی و سالن‌های فرآوری شیمیایی - در این محیط‌ها، خرابی پوشش نه تنها منجر به زنگ‌زدگی می‌شود، بلکه عمق خوردگی را نیز تهدید می‌کند که تمامیت سازه را تهدید می‌کند.

استاندارد ISO 12944-5 طرح‌های مرجع برای C5 با ۴ تا ۶ لایه، با شروع از DFT کل ۳۰۰ میکرومتر، ارائه می‌دهد. پرایمر باید حاوی مقدار زیادی روی باشد (پودر روی لایه خشک ≥۸۰۱TP1T). پوشش میانی از اپوکسی MIO لایه ضخیم یا اپوکسی پرک شیشه‌ای (۱۵۰ میکرومتر+) استفاده می‌کند. پوشش رویه باید دارای مقاومت شیمیایی باشد. گزینه‌های استاندارد شامل سیستم‌های پرایمر اپوکسی غنی از روی و سیلیکات روی معدنی است. انتخاب خاص به شرایط قرارگیری در معرض (خوردگی صنعتی C5-I در مقابل خوردگی دریایی C5-M) و قابلیت ساخت در محل (سیلیکات روی معدنی نیاز به آماده‌سازی سطح و شرایط پخت سخت‌تری دارد) بستگی دارد.

برای پوشش رویه C5، یک بده بستان وجود دارد:

• پلی اورتان آلیفاتیک (PU): بهترین حفظ رنگ و براقیت در فضای باز، مقاوم در برابر اشعه ماوراء بنفش، مناسب برای کاربردهای حساس به ظاهر.
• پلی سیلوکسان: مقاومت در برابر آب و هوا از PU بیشتر است، می‌تواند ۱۵ سال در فضای باز بدون نیاز به تعمیر اساسی دوام بیاورد، اما بیش از دو برابر قیمت دارد و نیاز به شرایط اجرایی سختگیرانه‌ای دارد.
• لاستیک کلردار: مقاومت اسیدی/قلیایی خوب و قیمت متوسط، اما گزینه‌های رنگی محدود و مقاومت کم در برابر حلال‌های آلی.

یکی دیگر از الزامات به راحتی نادیده گرفته شده برای محیط‌های C5: پوشش نواری برای جوش‌ها و لبه‌ها. یک کارگر با یک برس دستی، هر درز جوش، لبه سوراخ پیچ و گوشه تیز را پوشش می‌دهد. این انتقال‌های هندسی به طور طبیعی لایه‌های رنگ نازک‌تری دارند؛ بدون این پوشش اضافی، آنها به نقاط شروع زنگ‌زدگی تبدیل می‌شوند. این مرحله کمتر از نیم ساعت طول می‌کشد اما اغلب نادیده گرفته می‌شود.

شرایط کاری ویژه - دمای بالا، مواد شیمیایی، مواد غذایی

سیستم‌های استاندارد ISO 12944 همه سناریوها را پوشش نمی‌دهند. سه شرایط خاص نیاز به سیستم‌های پوشش تخصصی دارند.

• دمای بالا (کارخانه‌های فولاد/ریخته‌گری، در درازمدت >120 درجه سانتیگراد). دمای انتقال شیشه‌ای اپوکسی استاندارد ۱۰۰ تا ۱۲۰ درجه سانتیگراد است. فراتر از این، پوشش شروع به نرم شدن و تخریب می‌کند. فلنج پایینی تیر اصلی برای جرثقیل‌های سقفی متالورژیکی که با تابش ملاقه فولادی مواجه هستند، می‌تواند به دمای سطحی ۱۸۰ تا ۲۵۰ درجه سانتیگراد برسد. این محیط نیاز به یک سیستم پوشش مبتنی بر رزین سیلیکونی دارد: یک پرایمر سیلیکات روی معدنی در برابر ۴۰۰ درجه سانتیگراد و یک پوشش آلومینیومی سیلیکونی در برابر ۲۰۰ تا ۳۰۰ درجه سانتیگراد مقاومت می‌کند. از رزین‌های آلی اجتناب کنید - آنها در دماهای بالا کربونیزه شده و پوسته می‌شوند.
• خوردگی شیمیایی شدید (کارگاه‌های اسیدشویی/آبکاری الکتریکی/عملیات سطحی) غبار اسیدی و قلیایی موجود در هوا به پوشش شیمیایی حمله می‌کند - این باعث زنگ‌زدگی نمی‌شود، بلکه مستقیماً لایه رنگ را حل می‌کند. سیستم C5 فقط می‌تواند این فرآیند را «کند» کند؛ نمی‌تواند محافظت طولانی‌مدت ارائه دهد. ما توصیه می‌کنیم پوشش‌های اپوکسی فنولیک با مقاومت بالاآنها را در یک لایه تا ضخامت ۱۵۰ میکرومتر، برای ۳-۴ لایه اعمال کنید و به DFT کل بالای ۴۰۰ میکرومتر برسید. نکته کلیدی، خشک شدن است - اپوکسی فنولیک در دمای اتاق بسیار آهسته خشک می‌شود و نیاز به پخت یا تهویه اجباری دارد.
• مواد غذایی/دارویی (کارگاه‌های تمیز). اگر جرثقیل در یک اتاق تمیز GMP نصب شود، نگرانی اصلی ضد خوردگی نیست - بلکه این است که لایه رنگ نباید جدا شود و محصول را آلوده کند. اولین انتخاب، در صورت بودجه، سازه از جنس فولاد ضد زنگ است. اگر از طرح فولاد کربنی + پوشش استفاده می‌کنید، باید اپوکسی سفید مخصوص مواد غذایی (دارای گواهینامه FDA)سطح رنگ باید به سطحی آینه‌ای و صاف برسد تا تمیز کردن آن آسان باشد. پوشش‌های پلی اورتان قابل استفاده نیستند - پس از قرار گرفتن طولانی مدت در معرض اشعه ماوراء بنفش، ممکن است گچی و پودری شوند.

چگونه تأیید کنیم که پوشش به خوبی انجام شده است: یک چک لیست پذیرش پنج مرحله‌ای برای تدارکات

شما یک سازنده جرثقیل قابل اعتماد پیدا می‌کنید، آنها یک سیستم پوشش پیشنهاد می‌دهند و شماره سیستم صحیح است - اما پس از ساخت و ساز، چگونه تأیید می‌کنید که آنها از سیستم پیروی کرده‌اند؟ فقط نگاه کردن به رنگ و براقیت سطح بی‌فایده است. این پنج مرحله را دنبال کنید. برای چهار مورد اول، از سازنده بخواهید که سوابق بازرسی خود را ارائه دهد. برای مورد پنجم، می‌توانید یک شخص ثالث را استخدام کنید.

مرحله 1: بازرسی آماده سازی سطح

قبل از رنگ‌آمیزی، کنار قطعه‌ی سازه‌ای بایستید. سطح را با عکس‌های استاندارد ISO 8501-1 (نسخه‌ی چاپی یا PDF در گوشی خود) مقایسه کنید تا مطمئن شوید که با استاندارد Sa2.5 مطابقت دارد. بررسی‌های کلیدی: آیا پوسته‌های آسیابی (علائم تیره و پوسته پوسته) باقی مانده است؟ آیا آلودگی روغنی وجود دارد (آزمایش قطرات آب - آب را روی سطح اسپری کنید؛ اگر قطرات پخش نشوند، به این معنی است که روغن وجود دارد)؟

زبری را با استفاده از نوار تستکس یا دستگاه زبری‌سنج اندازه‌گیری کنید و تأیید کنید که در محدوده ۴۰ تا ۷۰ میکرومتر Rz است. استفاده از روش نوار چسب بسیار کم‌هزینه است، تقریباً دوازده دلار برای هر رول.

مرحله ۲: بررسی شرایط آب و هوایی

قبل از رنگ‌آمیزی، دمای سطح فولاد، دمای هوا، رطوبت نسبی و نقطه شبنم را اندازه‌گیری کنید. دمای سطح فولاد باید حداقل ۳ درجه سانتیگراد بالاتر از نقطه شبنم باشد - در غیر این صورت، روی فولاد میعان ایجاد می‌شود و اعمال پرایمر روی لایه‌ای از آب بی‌فایده است. رطوبت نسبی بالاتر از ۸۵۱TP1T برای اعمال مجاز نیست (خشک شدن اپوکسی به شدت تحت تأثیر رطوبت قرار می‌گیرد).

مرحله 3: ضخامت لایه خشک (DFT)

طبق استاندارد SSPC-PA2: در هر 10 متر مربع، 5 نقطه اندازه‌گیری در نظر بگیرید، در هر نقطه 3 بار اندازه‌گیری کنید و میانگین بگیرید. قوانین پذیرش:

• هر مقدار خوانده شده نباید کمتر از مقدار مشخص شده در 80% باشد.
• میانگین تمام امتیازات نباید از مقدار مشخص شده کمتر باشد.

برای مثال، اگر به DFT کل ۲۰۰ میکرومتر برای هر سیستم A4.14 نیاز دارید، هیچ نقطه اندازه‌گیری واحدی نمی‌تواند کمتر از ۱۶۰ میکرومتر باشد و میانگین همه نقاط باید ≥۲۰۰ میکرومتر باشد.

مرحله ۴: تشخیص جرقه الکتریکی (تعطیلات)

پس از خشک شدن پوشش (معمولاً 24 تا 48 ساعت پس از اعمال)، از یک آشکارساز تعطیلات برای جارو کردن کل سطح استفاده کنید. ولتاژ آشکارسازی را با استفاده از فرمول زیر محاسبه کنید: 5 ولت بر میکرومتر × تبدیل فوریه تبدیل فوریه کل (میکرومتر).

اگر کل DFT شما 200 میکرومتر باشد، ولتاژ تشخیص = 5 × 200 = 1000 ولت است. هنگامی که پروب در سراسر پوشش حرکت می‌کند، هر نقطه (سوراخ) جرقه ایجاد می‌کند - محل جرقه یک نقطه فولادی لخت است، جایی که زنگ زدگی قطعاً شروع می‌شود. حفره‌ها معمولاً در ریشه‌های جوش، گوشه‌های لبه و مناطقی با زبری بیش از حد بالا یافت می‌شوند.

مرحله 5: آزمایش چسبندگی

برای DFT ≤250μm، از آزمون برش عرضی (ISO 2409) با چاقو یک شبکه ۶×۶ ایجاد کنید، نوار چسب بزنید، آن را جدا کنید و تعداد مربع‌های جدا شده را بشمارید. برای DFT >250μm، از آزمون کشش (ISO 4624) یک دالی فلزی را با اپوکسی مخصوص به پوشش بچسبانید، آن را عمل آوری کنید و نیروی کششی لازم برای کندن آن را اندازه بگیرید. الزامات عبارتند از: ≥5MPa.

عیوب رایج پوشش - قضاوت در یک نگاه

نقص‌های پوشش «بدشانسی» نیستند. همیشه فقط دو دلیل ریشه‌ای وجود دارد: آماده‌سازی ناکافی سطح یا پخت نامناسب پوشش.

یک نکته کاربردی: تاول زدن و لایه لایه شدن به احتمال زیاد پس از رسیدن کالا به بندر مقصد، نه در کارگاه، ظاهر می‌شوند. دما، رطوبت و محیط اسپری نمک درون کانتینر دریایی مانند یک محفظه خوردگی تسریع شده عمل می‌کنند. بنابراین، ما به یک بازرسی ۴۸ ساعت پس از تکمیل پوشش و دیگری قبل از بسته‌بندی نیاز داریم. اگر پوشش هر دو بازرسی را با موفقیت پشت سر بگذارد، احتمال بروز مشکلات پس از رسیدن بسیار کم است.

آنچه ما انجام داده‌ایم

از جرثقیل‌های سقفی کارگاهی استاندارد C3 داخلی گرفته تا جرثقیل سقفی تک پل ضد خوردگی C4 ساحلی سریلانکا با ضخامت ۴۶۰ میکرومتر و پوشش ویژه برای مرکز پرتاب ماهواره جیوکوان - در طول سال‌ها، ما سیستم‌های پوششی را برای طیف وسیعی از محیط‌های خورنده پیاده‌سازی کرده‌ایم که اکثر شرایطی را که احتمالاً با آن مواجه می‌شوید، پوشش می‌دهد.

اگر در حال حاضر در حال خرید جرثقیل هستید یا تجهیزاتی دارید که نیاز به تعمیر و نگهداری اساسی در زمینه ضد خوردگی دارند، ما می‌توانیم یک پیشنهاد انتخاب پوشش سفارشی و قیمت پیشنهادی برای شرایط کاری خاص شما ارائه دهیم. می‌توانید پیشنهاد ما را با هر سازنده دیگری که در حال حاضر قیمت پیشنهادی خود را ارائه می‌دهید، مقایسه کنید و در صورت تمایل از چک لیست پذیرش در این مقاله برای تأیید استفاده کنید.

سوالات متداول

کریستال

کارشناس نصب جرثقیل

با 8 سال تجربه در سفارشی کردن تجهیزات بالابر، به بیش از 10000 مشتری با سوالات و نگرانی های قبل از فروش خود کمک کرد، اگر هر گونه نیاز مرتبط دارید، لطفا با من تماس بگیرید!

واتس اپ: +86 199 1373 9708

پست الکترونیک: krystalli@kscranegroup.com