Tipologie di rivestimento per gru a ponte e a cavalletto: come scegliere il rivestimento giusto

Per gru a ponte e a cavalletto che operano in ambienti difficili, da officine, cantieri e porti costieri a siti chimici, metallurgici e sottomarini, l'abbinamento Tipi di rivestimento per gru Il rispetto delle condizioni operative è fondamentale. L'esposizione prolungata alla luce solare, alla pioggia, alla salsedine, agli acidi, agli alcali e alla polvere umida provoca la formazione di ruggine sull'acciaio e il deterioramento del rivestimento, compromettendo l'integrità strutturale, la sicurezza e la durata di vita utile.

In quanto soluzione anticorrosione fondamentale, il rivestimento superficiale blocca le sostanze corrosive attraverso una protezione fisica ed elettrochimica. Migliora la resistenza agli agenti atmosferici e chimici, ne valorizza l'aspetto e riduce i costi di manutenzione durante le fasi di produzione, installazione e assistenza delle gru.

Questo articolo descrive in dettaglio la composizione dei rivestimenti per gru, inclusi primer, strato intermedio e strato di finitura, e illustra le proprietà di cinque tipologie di rivestimento più diffuse, come le vernici alchidiche, epossidiche e poliuretaniche. Fornisce inoltre indicazioni sulla scelta del rivestimento per diversi ambienti corrosivi, discute la compatibilità tra i rivestimenti e offre riferimenti professionali per la selezione dei materiali e l'applicazione.

Composizione dei rivestimenti per gru a ponte e a cavalletto

Il rivestimento anticorrosione per gru a ponte e a cavalletto è costituito da tre strati: primer, strato intermedio e strato di finitura, ognuno con funzioni distinte. Il primer aderisce direttamente alle superfici in acciaio per migliorare l'adesione e prevenire la ruggine. I primer ricchi di zinco offrono anche protezione catodica, fungendo da base per l'intero sistema. Lo strato intermedio si interpone tra il primer e lo strato di finitura. Aumenta lo spessore totale del film, rafforza le prestazioni di barriera e migliora l'adesione tra gli strati, agendo come strato chiave per una protezione anticorrosione ad alte prestazioni. Come strato più esterno, lo strato di finitura resiste alla luce solare, alla pioggia, alla nebbia salina e all'atmosfera industriale. Offre resistenza agli agenti atmosferici, protezione dai raggi UV, mantenimento del colore e della brillantezza, nonché effetti decorativi. Insieme, questi tre strati formano un sistema di rivestimento completo per gru a ponte e a cavalletto.

Principali tipologie di materiali di rivestimento

Le vernici industriali per il rivestimento delle gru sono generalmente classificate in base alle principali resine filmogene che le compongono. I sistemi di rivestimento più diffusi nel settore delle gru includono vernici alchidiche, epossidiche, poliuretaniche, acriliche e a base di gomma. Ogni sistema di resina presenta caratteristiche specifiche: alcuni si distinguono per l'economicità e la facilità di applicazione, mentre altri offrono un'eccellente resistenza alla corrosione, alla nebbia salina e una durabilità a lungo termine negli ambienti esterni.

Rivestimento alchidico

La verniciatura alchidica è uno dei sistemi di verniciatura più diffusi per le attrezzature industriali tradizionali. Utilizzando la resina alchidica come principale materiale filmogeno, si caratterizza per la facilità di applicazione, il basso costo e le buone prestazioni estetiche. Trova ampio impiego su gru a ponte di vecchia generazione, attrezzature da officina e strutture in acciaio in generale. I prodotti più comuni del sistema di verniciatura alchidica includono il primer alchidico all'ossido di ferro rosso e lo smalto alchidico.

Vantaggi principali:

• Basso costo ed elevata efficacia in termini di costi;
• Prodotto monocomponente con processo di costruzione semplice;
• Adatto per la protezione anticorrosione sia in ambienti interni che esterni, con una durata di resistenza agli agenti atmosferici esterni da 1 a 2 anni.

Limitazioni: Durata di servizio ridotta, scarsa resistenza agli agenti atmosferici esterni e frequenti cicli di riverniciatura.

Scenari applicativi tipiciCondizioni di lavoro interne ordinarie, aree di fabbrica con bassa corrosione, attrezzature generiche di officina e impianti con bassi requisiti di resistenza alla corrosione.

Rivestimenti epossidici

I rivestimenti epossidici sono un componente fondamentale dei moderni sistemi anticorrosione industriali per impieghi gravosi, grazie alla loro eccellente adesione e alle superiori prestazioni anticorrosive. Tra i prodotti più comuni si annoverano il primer epossidico ricco di zinco, il primer epossidico a base di zinco e fosfato e il rivestimento intermedio epossidico a base di ossido di ferro micaceo.

Vantaggi principali:

• Forte adesione
• Eccellenti prestazioni anticorrosione
• Buona resistenza all'abrasione
• Elevata resistenza alla corrosione alcalina
• Migliore resistenza agli agenti atmosferici rispetto alle vernici alchidiche.

LimitazioniPresenta una scarsa resistenza ai raggi UV e il rivestimento tende a sfarinarsi se esposto a lungo alla luce solare esterna; inoltre, ha requisiti rigorosi per l'ambiente di costruzione e il trattamento delle superfici.

Scenari applicativi tipiciCondizioni di lavoro caratterizzate da forte corrosione, grandi gru a portale per esterni, ambienti chimici, attrezzature portuali e gru metallurgiche.

Rivestimenti in poliuretano

I rivestimenti in poliuretano sono uno dei sistemi di rivestimento più comuni per la protezione anticorrosione industriale ad alta resistenza. Utilizzando la resina poliuretanica come principale materiale filmogeno, vantano eccellenti prestazioni di protezione complessiva e sono particolarmente adatti per l'esposizione prolungata all'esterno. I rivestimenti in poliuretano acrilico sono i prodotti rappresentativi di questa categoria.

Vantaggi principali:

• Ottima resistenza alla corrosione e agli agenti atmosferici.
• Leggera lucentezza superficiale, eccellente brillantezza e mantenimento del colore con un bell'aspetto
• Resistenza all'abrasione fine

LimitazioniIl costo è da 3 a 4 volte superiore a quello delle vernici alchidiche e presenta requisiti rigorosi per gli ambienti di costruzione.

Scenari applicativi tipiciAree esterne con corrosione da moderata ad elevata, strutture portuali e costiere e attrezzature industriali di fascia alta.

Rivestimento in gomma clorurata

I rivestimenti in gomma clorurata sono vernici protettive industriali che utilizzano come materiali filmogeni principali gomma naturale, gomma clorurata o resine di gomma sintetica. Sono caratterizzati da una buona resistenza all'acqua, flessibilità e una discreta resistenza alla corrosione chimica. La vernice a base di gomma clorurata è il prodotto rappresentativo di questa categoria di rivestimenti.

Vantaggi principali:

• Asciugatura rapida
• Affidabile resistenza all'acqua, prestazioni anticorrosione e resistenza agli agenti atmosferici.
• Buona adesione alle strutture in acciaio

Limitazioni: Prestazioni ambientali inferiori, applicazione complessa e requisiti di costruzione rigorosi.

Scenari applicativiZone costiere e ambienti acidi. Trova ampia applicazione nelle strutture in acciaio di impianti industriali, attrezzature e dispositivi portuali in condizioni di umidità, nonché in determinate situazioni che richiedono resistenza allo scivolamento e all'acqua.

Rivestimenti acrilici puri

I rivestimenti acrilici puri utilizzano la resina acrilica come principale materiale filmogeno. Offrono una buona resistenza agli agenti atmosferici e un'ottima tenuta del colore, e trovano ampia applicazione in macchinari edili, strutture in acciaio e vari rivestimenti industriali ecocompatibili. Lo smalto acrilico è il prodotto di punta dei sistemi di rivestimento acrilici puri.

Vantaggi principali:

• Eccellente brillantezza e mantenimento del colore con un effetto decorativo superiore
• Asciugatura rapida ed elevata efficienza costruttiva.
• Buona resistenza alle intemperie

Limitazioni: Prezzo elevato, scarso rapporto qualità-prezzo e scarsa stabilità alle alte temperature.

Scenari applicativiScenari con elevati requisiti decorativi, ambienti con corrosione da lieve a moderata e progetti di rivestimento industriale a base d'acqua ecocompatibile.

Raccomandazioni relative agli strati di rivestimento (in conformità con la norma JB/T 5946-2018)

• Primer: Primer alchidico all'ossido di ferro rosso, primer epossidico all'estere di ossido di ferro rosso, primer epossidico ricco di zinco, vernice antiruggine al silicato di zinco, primer al fosfato di zinco, ecc.
• Cappotto intermedio: Vernice epossidica all'ossido di ferro micaceo, strato intermedio epossidico, primer al fosfato di zinco, ecc.
• Strato di finituraSmalto alchidico, vernice di finitura in gomma clorurata, vernice di finitura in poliuretano, smalto acrilico, vernice alchidica all'alluminio, vernice di finitura epossidica, ecc.
• Rivestimenti resistenti all'olioVernice per serbatoi di carburante a base di perclorovinile, vernice epossidica resistente all'olio, vernice poliuretanica resistente all'olio, smalto nitrocellulosico per interni, ecc.
• Rivestimenti resistenti alle alte temperature: Primer inorganico al silicato di zinco, vernice siliconica resistente al calore, vernice alchidica all'alluminio, vernice al borato di bario in vari colori, ecc.
• Rivestimenti resistenti all'umiditàVernice a base di gomma clorurata, vernice antiruggine catramosa epossidica a base di asfalto, ecc.

Guida alla selezione: come scegliere il sistema di rivestimento più adatto per gru a ponte e a cavalletto

La scelta del rivestimento per gru a ponte e a cavalletto deve essere valutata in modo completo, principalmente in base alla classe di corrosione dell'ambiente operativo, alla durata di servizio richiesta e alle condizioni di esposizione esterna a lungo termine. I requisiti relativi alle prestazioni anticorrosione dei primer, alle proprietà barriera degli strati intermedi e alla resistenza agli agenti atmosferici degli strati di finitura variano notevolmente a seconda delle diverse condizioni di lavoro. La progettazione di sistemi di rivestimento anticorrosione per impieghi gravosi per tali gru segue generalmente il principio di prevenzione della ruggine per lo strato di base, aumento dello spessore per lo strato intermedio e resistenza agli agenti atmosferici per lo strato di finitura. Per le apparecchiature che operano all'aperto per lunghi periodi o esposte alla salsedine costiera e ad ambienti corrosivi industriali, è necessario considerare appieno anche fattori chiave quali lo spessore totale del film secco (DFT), la compatibilità tra gli strati e la qualità del trattamento superficiale. Pertanto, la scelta del rivestimento per gru a ponte e a cavalletto non si limita alla selezione di un singolo tipo di vernice, ma rappresenta un processo completo di abbinamento di una combinazione di rivestimenti.

Come abbinare i sistemi di rivestimento per gru agli ambienti corrosivi

Il principio fondamentale per la scelta del rivestimento per gru a ponte e a cavalletto è quello di corrispondere alla classe di corrosione degli ambienti operativi reali. Questa tabella classifica gli ambienti corrosivi dal meno corrosivo all'più corrosivo e fornisce raccomandazioni standardizzate sui rivestimenti, le strutture di rivestimento, lo spessore del film secco e le soluzioni di tipo di rivestimento per le corrispondenti condizioni di lavoro, aiutandovi a individuare rapidamente lo schema di rivestimento di base più adatto.

La compatibilità del rivestimento è fondamentale per le prestazioni a lungo termine.

Dopo aver confermato il sistema di verniciatura di base, la compatibilità tra il primer e gli strati successivi è fondamentale per prevenire il deterioramento precoce del rivestimento. Questa tabella elenca la compatibilità di diversi primer da officina con i sistemi di verniciatura più diffusi, consentendo di effettuare una verifica completa della compatibilità prima dell'inizio dei lavori ed eliminare fin da subito problemi come sfogliatura e formazione di bolle tra gli strati.

Linee guida per la selezione del rivestimento finale

Nella scelta dei rivestimenti per gru a ponte e a cavalletto, la priorità assoluta deve essere data all'ambiente operativo. I requisiti in termini di resistenza alla corrosione, agli agenti atmosferici e alla durata del rivestimento variano significativamente a seconda degli ambienti corrosivi. In generale:

• Le vernici alchidiche economiche sono adatte per ambienti interni a bassa corrosione;
• Per le normali condizioni di lavoro all'aperto, si utilizza comunemente una combinazione anticorrosiva convenzionale di primer epossidico e finitura poliuretanica;
• Per ambienti fortemente corrosivi come zone costiere esposte alla salsedine, porti e siti chimici con esposizione ad acidi e alcali, adottare sistemi anticorrosione per impieghi gravosi costituiti da un primer ricco di zinco, un rivestimento epossidico ad alto spessore e una finitura ad alta resistenza agli agenti atmosferici.

La progettazione dei sistemi di verniciatura per gru segue il principio della prevenzione della ruggine per lo strato di base, dell'aumento dello spessore per lo strato intermedio e della resistenza agli agenti atmosferici per lo strato di finitura. L'applicazione della verniciatura su gru a ponte e a cavalletto non è una semplice spruzzatura di una singola vernice, ma un progetto anticorrosione sistematico che combina primer, strato intermedio e strato di finitura. Ogni strato svolge funzioni specifiche, tra cui l'inibizione della ruggine, la barriera anticorrosione, la protezione dagli agenti atmosferici e la decorazione. Un'adeguata combinazione di tutti gli strati garantisce una protezione duratura e affidabile.

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