ค่าความคลาดเคลื่อนในการติดตั้งรางเครนเหนือศีรษะ — การตรวจสอบการยอมรับ 10 รายการ ตามมาตรฐาน ISO 12488-1:2012

รางวิ่งของเครนเหนือศีรษะเป็นส่วนประกอบที่ไวต่อความคลาดเคลื่อนมากที่สุดในระบบยกทั้งหมด ความคลาดเคลื่อนเพียง 5 มิลลิเมตร ในระยะ 20 เมตร จะสร้างแรงด้านข้างแบบวนซ้ำที่ส่วนปลายของราง ซึ่งการหล่อลื่นขอบล้อก็ไม่สามารถแก้ไขได้ ไม่ว่าคุณจะเป็นผู้ควบคุมงานที่ตรวจสอบงานของผู้รับเหมาก่อสร้าง ผู้ติดตั้งเครนที่เตรียมการติดตั้ง หรือวิศวกรซ่อมบำรุงที่ทำการตรวจสอบเป็นระยะ การตรวจสอบความคลาดเคลื่อน 10 ข้อนี้คือสิ่งที่คุณควรพิจารณา รางเครนมาตรฐาน จริงๆ แล้วจำเป็นต้องใช้

คู่มือนี้อ้างอิงจาก GB/T 10183.1-2018 ซึ่งเหมือนกับ (IDT) ISO 12488-1:2012 มาตรฐานนี้ได้รับการตรวจสอบครั้งล่าสุดเมื่อวันที่ 1 กรกฎาคม 2025 โดยไม่มีการปรับปรุงใดๆ หากโครงการของคุณระบุค่าความคลาดเคลื่อนตามมาตรฐาน ISO ค่าในคู่มือนี้สามารถนำไปใช้ได้โดยตรง

มาตรฐานใดที่ใช้บังคับกับค่าความคลาดเคลื่อนในการติดตั้งรางเครนเหนือศีรษะ

ค่าเริ่มต้นสำหรับเครนสะพานและเครนโครงสร้างส่วนใหญ่: ค่าความคลาดเคลื่อนระดับ 2 ตามตารางที่ 2

การกำหนดค่าความคลาดเคลื่อนในการติดตั้งรางเครนเหนือศีรษะ การกำหนดเกรด

การกำหนดระดับความคลาดเคลื่อนในการติดตั้งรางเครนเหนือศีรษะส่วนใหญ่จะพิจารณาจากระยะทางการเคลื่อนที่ทั้งหมดตลอดอายุการใช้งานของเครน อย่างไรก็ตาม ความไวของระบบ — ระดับที่ระบบเครนตอบสนองต่อแรงที่เกิดจากการเบี่ยงเบนของความคลาดเคลื่อน — อาจทำให้ต้องปรับเพิ่มระดับความคลาดเคลื่อนขึ้นอีกหนึ่งระดับ ระบบที่มีความไวสูง ได้แก่ เครนช่วงยาวที่มีฐานล้อปลายแคบ หรือเครนที่ใช้ในการยกของที่มีความแม่นยำสูง

การตรวจสอบความคลาดเคลื่อน 10 ข้อ (ระดับชั้นประถมศึกษาปีที่ 2)

ตรวจสอบข้อ 1 — ค่าความคลาดเคลื่อนของช่วง ΔS

ระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางรางรถไฟ ณ จุดใด ๆ ตลอดแนวรันเวย์

ตัวอย่าง: เครนช่วงยาว 28 เมตร: ΔS = ±[5 + 0.25 × (28 − 16)] = ±[5 + 0.25 × 12] = ±8 มม..

ตรวจสอบข้อ 2 — ความตรงของรางในระนาบแนวนอน (ตลอดความยาว) B

B = ±10 มม. ณ จุดใดก็ได้ตลอดความยาวของรางรถไฟ

นี่คือค่าเบี่ยงเบนในแนวนอนของเส้นกึ่งกลางหัวรางจากเส้นกึ่งกลางตามทฤษฎี วัดจากเส้นอ้างอิงที่เป็นลวดตึงที่ระดับความสูงหัวราง

ตรวจสอบข้อที่ 3 — ความตรงของรางในระนาบแนวนอน (ตัวอย่างขนาด 2000 มม.) ข

b = 1 มม. ตลอดช่วงความยาวการสุ่มตัวอย่าง 2000 มม.

วิธีนี้ช่วยตรวจจับความผิดปกติเฉพาะจุด ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ล้อใดล้อหนึ่งเสียดสีไปด้านข้างอย่างกะทันหัน ไม้บรรทัดยาว 2000 มม. และเกจวัดระยะช่วยให้ตรวจสอบภาคสนามได้อย่างเพียงพอ

ตรวจสอบข้อ 4 — ความตรงของรางในระนาบแนวตั้ง (ตลอดความยาว) C

C = ±10 มม. ณ จุดใดก็ได้ตลอดความยาวของรางรถไฟ

นี่คือค่าเบี่ยงเบนในแนวดิ่งของหัวรางจากเส้นระดับความสูงตามทฤษฎี สำหรับทางวิ่งที่ยาว ควรใช้ระดับน้ำหรือเครื่องวัดระยะด้วยเลเซอร์

ตรวจสอบข้อที่ 5 — ความตรงของรางในระนาบแนวตั้ง (ตัวอย่างขนาด 2000 มม.) c

c = 2 มม. ตลอดช่วงความยาวการสุ่มตัวอย่าง 2000 มม.

รอยบุ๋มหรือรอยนูนเฉพาะจุด — แบบที่คุณรู้สึกได้เมื่อเครนเคลื่อนผ่านรอยต่อรางที่ทรุดตัวลง ไม้บรรทัดวัดระยะและเกจวัดความลึกที่มีความแม่นยำสูงก็เพียงพอสำหรับการตรวจสอบนี้

ตรวจสอบข้อ 6 — ความแตกต่างของระดับความสูงระหว่างรางฝั่งตรงข้าม E

E = ±1.0 × S มม.โดยที่ S คือช่วงความยาวในหน่วยเมตร สูงสุด ±1 มม.(เกรด 1: E = ±0.5 × S มม., สูงสุด ±5 มม.)**

ตัวอย่าง: ช่วงความยาว 20 เมตร → E = ±1.0 × 20 = ±20 มม. จำกัดที่ ±10 มม..

นี่คือการวัดระดับขวาง ความแตกต่างของระดับความสูงระหว่างรางจะทำให้เครนทั้งหมดเอียงและสร้างแรงด้านข้างจากน้ำหนักที่ยกขึ้น เป็นหนึ่งในการตรวจสอบที่มักถูกมองข้ามมากที่สุด

ตรวจสอบ 7 — จุดสิ้นสุด / บัฟเฟอร์การทำงานแบบขนาน F

F = ±1.0 × S มม.โดยที่ S คือช่วงความยาวในหน่วยเมตร สูงสุด ±1 มม..

ตัวหยุดปลายทั้งสองข้างต้องขนานกันและตั้งฉากกับแกนตามยาวของราง หากไม่เป็นเช่นนั้น ด้านใดด้านหนึ่งของเครนจะชนก่อนอีกด้าน ทำให้แรงกระแทกกระจุกตัวอยู่ที่ตัวหยุดปลายด้านใดด้านหนึ่งแทนที่จะกระจายไปทั้งสองด้าน

ตรวจสอบข้อ 8 — ช่องว่างรอยต่อราง

ช่องว่างบริเวณรอยต่อรางต้องรองรับการขยายตัวเนื่องจากความร้อน สำหรับรอยเชื่อม (ซึ่งนิยมใช้สำหรับทางวิ่งยาวและเครนยกของในโรงงานต่อเรือ) รอยต่อจะต้องถูกขัดให้เรียบเสมอกันหลังจากการเชื่อม ตารางที่ 6 ของ GB/T 10183.1 ระบุค่าความคลาดเคลื่อนเฉพาะสำหรับการก่อสร้างรอยต่อ

แม้เพียงรอยต่อรางที่เหลื่อมกันเพียง 0.5 มิลลิเมตร ก็จะทำให้เกิดเสียงดังและเร่งการสึกหรอของล้อได้

ตรวจสอบข้อ 9 — ความเอียงของราง G

G = 6‰ (6 ส่วนพัน)

รางรถไฟบางรุ่น (เช่น รุ่น QU) มีพื้นผิววิ่งที่เอียง ต้องตรวจสอบค่าความคลาดเคลื่อนของความเอียงเทียบกับรูปทรงของหน้าล้อเพื่อให้แน่ใจว่ารูปทรงการสัมผัสถูกต้อง

ตรวจสอบข้อ 10 — จุดเปลี่ยนเส้นทางระหว่างศูนย์กลางทางรถไฟและศูนย์กลางทางเว็บ (K)

K = ±0.5 × tนาทีโดยที่ tmin คือความหนาขั้นต่ำของเว็บในหน่วยมิลลิเมตร

ขั้นตอนการตรวจสอบรางเครนเหนือศีรษะที่แนะนำ

ในการตรวจสอบและรับรองรางเครนเหนือศีรษะ ณ สถานที่ปฏิบัติงาน ให้ปฏิบัติตามลำดับดังนี้:

1. ตรวจสอบช่วงก่อน — ถ้าช่วงความยาวของรันเวย์ไม่ถูกต้อง ทุกอย่างอื่นก็ไม่มีประโยชน์ ให้ใช้เครื่องวัดระยะด้วยเลเซอร์ที่สอบเทียบแล้ว วัดที่ระยะห่าง 2-3 เมตรตลอดรันเวย์
2. ระดับข้าม (E) ที่สอง — เครื่องวัดระดับเลเซอร์แบบหมุนได้ หรือเครื่องวัดระดับแสง ทำเครื่องหมายรางด้านหนึ่งเป็นระดับความสูงอ้างอิง และวัดรางอีกด้านหนึ่งโดยเทียบกับรางแรก
3. ความตรงในแนวนอน (B, b) — ดึงลวดเปียโนให้ตึงที่ระดับความสูงหัวราง วัดระยะห่างด้วยไม้บรรทัดเหล็ก
4. ความตรงในแนวตั้ง (C, c) — เครื่องมือวัดระดับหรือเครื่องวัดระยะด้วยเลเซอร์ สำหรับการตรวจสอบเฉพาะจุด 2000 มม. ไม้บรรทัดวัดระยะแบบละเอียดก็เพียงพอแล้ว
5. การตรวจสอบร่วมกัน — ตรวจสอบทุกข้อต่อ ดูว่ามีการเหลื่อมหรือช่องว่างในแนวตั้งหรือไม่
6. ตัวหยุดปลาย (F) — ตรวจสอบความตั้งฉากกับแกนราง ทั้งสองด้านต้องสัมผัสกันพร้อมกัน
7. บันทึกทุกอย่าง — ถ่ายรูปทุกครั้งที่ทำการวัด โดยให้เห็นค่าที่วัดได้จากเครื่องมืออย่างชัดเจน นี่ไม่ใช่ขั้นตอนทางราชการ แต่เป็นการป้องกันตัวเองหากมีคนมากล่าวอ้างในภายหลังว่ารางติดตั้งถูกต้องแล้ว และเครนต่างหากที่ชำรุด

ผลที่ตามมาจากการอยู่ในสภาวะที่ยอมรับไม่ได้

มาตรฐานที่อ้างอิง(สอบถามเกี่ยวกับมาตรฐานเครนจีน):

• GB/T 10183.1-2018 — เครน — ค่าความคลาดเคลื่อนสำหรับล้อและรางเลื่อน — ส่วนที่ 1: ทั่วไป (IDT ISO 12488-1:2012)
• ISO 12488-1:2012 — เครน — ค่าความคลาดเคลื่อนสำหรับล้อและรางเคลื่อนที่ — ส่วนที่ 1: ทั่วไป
• GB/T 14405-2011 — เครนสะพานทั่วไป (ระบุค่าความคลาดเคลื่อนของรางระดับ 2)
• GB/T 14406-2011 — เครนยกแบบโครงสร้างทั่วไป (ระบุค่าความคลาดเคลื่อนของรางระดับ 2)
• GB/T 27997-2011 — เครนยกของแบบโครงสร้างสำหรับงานต่อเรือ (เกรด 2 + ข้อต่อเชื่อมเป็นที่นิยม)
• GB/T 26475-2021 — อุปกรณ์ขนถ่ายสินค้าจากเรือแบบใช้แขนจับ

คริสตัล

ผู้เชี่ยวชาญด้านเครน OEM

ด้วยประสบการณ์ 8 ปีในการปรับแต่งอุปกรณ์การยก ได้ช่วยเหลือลูกค้ากว่า 10,000 รายในการตอบคำถามและข้อกังวลก่อนการขาย หากคุณมีความต้องการที่เกี่ยวข้อง โปรดติดต่อฉันได้เลย!

วอทส์แอพพ์: +86 199 1373 9708

อีเมล: krystalli@kscranegroup.com